客戶背景

河南新鄉(xiāng)某汽車零部件制造企業(yè)，專注于汽車金屬框架模具鋼的熱處理加工。

隨著新能源汽車市場需求的快速增長，客戶對模具鋼的強(qiáng)度、精度及生產(chǎn)穩(wěn)定性提出更高要求。然而，傳統(tǒng)熱處理工藝存在工件氧化、變形率高、能耗大等問題，導(dǎo)致產(chǎn)品良品率不足85%，需升級熱處理設(shè)備以匹配其智能化生產(chǎn)線需求。

痛點(diǎn)與挑戰(zhàn)

工藝缺陷：傳統(tǒng)氣體保護(hù)爐易造成模具鋼表面氧化，需二次加工，增加成本。

效率瓶頸：單室爐生產(chǎn)節(jié)奏慢，無法滿足客戶“大型模具”的交付要求。

控溫精度不足：汽車金屬框架結(jié)構(gòu)復(fù)雜，薄壁部位易因冷卻不均導(dǎo)致變形，影響裝配精度。

汽車金屬框架

定制化解決方案

我司技術(shù)團(tuán)隊(duì)深入客戶工廠調(diào)研后，為其量身打造VOGQ-1000型真空雙室油淬爐，核心方案包括：

雙室設(shè)計(jì)：加熱室與冷卻室獨(dú)立運(yùn)作，實(shí)現(xiàn)“一爐加熱、一爐淬火”的連續(xù)生產(chǎn)模式，效率提升40%。

加熱室與冷卻室獨(dú)立運(yùn)作

真空防氧化+油淬控形：真空度≤5×10?3Pa，徹底杜絕氧化;分級油淬技術(shù)確保模具鋼硬度達(dá)HRC58-62.變形率<0.05%。

智能溫控系統(tǒng)：采用多區(qū)PID控溫+物聯(lián)網(wǎng)遠(yuǎn)程監(jiān)控，爐溫均勻性±3℃，工藝數(shù)據(jù)可追溯，滿足汽車行業(yè)IATF 16949標(biāo)準(zhǔn)。

客戶實(shí)地考察與信任建立

2025年4月7號，客戶技術(shù)總監(jiān)率隊(duì)赴我司鄭州生產(chǎn)基地考察，重點(diǎn)參觀：

設(shè)備生產(chǎn)線：觀摩同類真空油淬爐的裝配流程，認(rèn)可模塊化設(shè)計(jì)及進(jìn)口密封件(德國博格曼)的可靠性。

客戶技術(shù)總監(jiān)率隊(duì)赴博納熱真空爐生產(chǎn)基地考察

項(xiàng)目成果與價值

設(shè)備投產(chǎn)后，客戶反饋：

效率突破：單日產(chǎn)能提升至50%，年處理量可達(dá)萬件，支撐客戶斬獲新能源車企億元訂單。

質(zhì)量飛躍：模具鋼一次合格率提升至98.2%，表面光潔度Ra≤0.8μm，省去拋磨工序，單件成本降低18%。

綠色生產(chǎn)：真空系統(tǒng)節(jié)能設(shè)計(jì)+余熱回收裝置，綜合能耗較舊設(shè)備下降35%，年減碳超200噸。

客戶參觀博納熱真空雙室油淬爐廠區(qū)

客戶評價

“從方案設(shè)計(jì)到安裝調(diào)試，博納熱工程師的響應(yīng)速度和技術(shù)專業(yè)性遠(yuǎn)超預(yù)期!真空雙室油淬爐不僅解決了我們的工藝缺陷(模具鋼的冷作和熱作)，并且針對真空油淬爐的熱作和冷作工藝給予指導(dǎo)，其自動化功能還節(jié)省了20%人工。”

——該汽車零部件制造企業(yè)生產(chǎn)工程師 張先生